刀具是機械制造中用于切削加工的工具，主要分為金屬切割刀具、木工刀具、石材切割刀具等，應用于冶金、電子、五金、造紙、塑料、食品、木材、橡膠、輕紡等領域。其中，高硬度材料刀具成為主流，也稱為“超硬材料刀具”。一般制造高硬度刀具的材料必須具有很高的高溫硬度和耐磨性，必要的抗彎強度及沖擊韌性等，因此，刀具材料一般是高速鋼、硬質合金、金屬陶瓷、陶瓷或金剛石等。

　　我國刀具材料的資源得天獨厚。按照分布區域來講，刀具生產廠商在長江中下游、珠三角等地比較集中。隨著國家“十二五”時期的到來，國內高硬度材料刀具的生產量不斷增長，但在質量上與國外進口產品仍在整體上有較大差距。隨著市場競爭日益激烈，我國高硬度材料刀具在整個質檢過程中需要相應的技術革新，技術革新的主要途徑就是減少用人，用設備代替人工，變單一參數測量為綜合參數測量，改手工上料為自動上料，與整個生產線融為一體，把為自動生產、自動裝配、自動物流、自動檢測線合并在一起，減少物料上線下線的高成本環節，這樣的生產線設備就需要自動化的工控設備。

　　與機床一樣，客戶購買刀具，并不只是需要刀具本身，更需要達到完美切削的要求，因此刀片的質量直接影響所切削產品的合格率。刀片是刀具的切削部位，通過螺釘或焊接固定到刀架上，在高速旋轉中完成切削，加工出需要的物材形狀。刀片生產對尺寸、硬度和耐磨性要求較高，其質量決定了刀具整體的質量。在整個生產過程中，刀片檢測重點是彎曲變形和厚度差，即平面度檢測和尺寸檢測。如今刀片的檢測方法眾多，如接觸式位移傳感器、激光傳感器、機器視覺等，但是目前國內對刀片的檢測普遍采用人工檢測，即通過肉眼檢測尺寸與外觀缺陷，不僅人力成本高，還不能保證檢驗質量。